Výroba plnicího pera

 

Dnes si něco povíme o výrobě našeho oblíbeného nástroje na psaní. Historie nám praví, že do konce 18. století se používala namáčecí pera nejčastěji z rákosů, ptačího peří a podobných materiálů a to dlouhých 4000 let. Skutečný pokrok nastal s objevem prvního kovového pera. Jednoduchého hrotu v násadce. Ani to však neřešilo nutnost neustálého namáčení do inkoustu a častých skvrn a nepravidelné linky písma.

Pokusy o výrobu pera s vlastním zásobníkem inkoustu se datují od roku 1656. Samuel Pepys v roce 1663 udělal trubičku nad hrotem brka a tu plnil pomocí malého pístku. Praktická použitelnost však byla nevalná. Na podobném pístkovém systému zhotovil pero vynálezce Folsch v roce 1809. Následně nahradil Joseph Bramah pístek zásobníkem z pružného materiálu, jehož stisknutím se nasával inkoust do jakéhosi gumového balonku. S pery byl zásadní problém, že vytékala a balonky praskaly nebo se prostě slepovaly.

Pak se objevil pojišťovací agent Lewis Edso Waterman, který při vyplňování formuláře pro důležitého klienta se nesmírně rozhněval nad zbytečnou prací. Pustil se do vývoje pera, které bude skutečně fungovat. Stal se objevitelem kapilárního systému vedení inkoustu perem a založil firmu Waterman.

Při svém snažení, ale narážel na další a další problémy. Inkousty byly plné hrubých nečistot a zanášely kapiláry. Bylo nutné vyrobit čistější. Dále byly velice agresivní, kyselé a vedly k rychlé korozi ocelových hrotů. Poohlédl se tedy po jiném materiálu a to zlatu. To sice nekorodovalo, ale v ryzím stavu bylo měkké a častým psaním po tehdejším papíru se rychle obrušoval hrot. Hledal se další dostatečně tvrdý materiál, pájitelný se zlatem a dobře leštitelný. Osvědčilo se iridium. Kov mnohonásobně vzácnější a dražší než zlato. Navíc problematicky vyrobitelné ve větším množství. Iridiové mikrokuličky se vyráběly z prášku, který se přetavil do kuliček, a ty se napájeli na zlatý hrot, který se nakonec rozřízne. L.E.Waterman si tuto konstrukci nechal patentovat v roce 1884 a jeho továrna začala vyrábět první relativně spolehlivá plnicí pera. Jeho firma v New Yorku vyráběla ročně až 340 000 kusů plnicích per a trh se zdál nenasytný.

Problém s vytékáním inkoustu při přepravě vinou změny teplot např. v kapse obleku však zůstával. Tento problém byl vyřešen až na začátku 20 století.

 

Výroba kvalitního pera má k plastovým laciným propiskám s jednorázovou náplní opravdu daleko. Jedná se o strojově náročnou produkci s velkou přidanou hodnotou lidské práce vysoce fundovaných řemeslníků. Na začátku jsou drahé surové materiály jako stříbro, zlato, iridium, rhodium, vysoce legovaná leštěná ocel, speciální pryskyřice, jejichž postupy výroby si firmy patentově chrání, celuloid a receptury na jeho barvení, kvalitní vzácná dřeva a plasty. Na konci výrobního postupu je plnicí pero, které může sloužit desítky let každodenního používání s takřka nulovými náklady.

To je věc, která dělá z pera drahou a ekonomicky náročnou záležitost, která se neslučuje s potřebami dnešní produkce levně vyrobit ve velkém množství, výhodně prodat a životnost pokud možno minimální nejlépe jednorázovou. Dnešní výroba je neuvěřitelně plýtvající surovinovými zdroji. Důležité je vyrábět stále více a prodávat stále více. Manažerům musí čísla neustále růst. Proto se plnicí pero stalo okrajovou záležitostí v komerčním světě a jakousi staromileckou nebo snobskou věcí.

 

Jen k výrobě hrotu plnicího pera je potřeba více než stovky pracovních úkonů. Hroty per se vyrábějí strojově z pásů vysekaných plíšků ražením a lisováním. Následuje strojní gravírování hrotu ražbou nebo vyjiskřováním. Následně je proveden strojní řez kapiláry od špičky hrotu směrem do těla hrotu. Pero s hrotem vytvarovaným lisováním z jednoho kusu plíšku je náchylné k ohnutí nožiček hrotu. Výroba pokračuje navaření předopracované iridium-rhodiové kuličky na špičku hrotu. Po tomto strojovém procesu následuje proříznutí kapiláry v této kuličce jemným diamantovám kotoučem. Což je mistrovský úkon co do přesnosti sám o sobě. Nastupuje ruční broušení a leštění, které zvláště u značkových per provádějí zkušení řemeslníci, kteří si s každým hrotem doslova hrají.

 

Další součástkou je membrána neboli vzdušník. Vyrábí se z drahého ebonitu, případně jiných vzácných druhů tvrdých a těžkých dřev nebo vysoce kvalitních plastů. Ebonit je nejprve strojově natvarován a nařezán z tyčinek. Potom je každý jednotlivý kus drážkován přesným drážkovacím strojem.

 

-detailní vyobrazení membrány (vzdušníku)

 

Do předem připraveného těla pera je pak přesně slícována membrána (vzdušník) s hrotem pera speciálním strojem. Pak přichází ruční kontrola přesnosti.

 

Výroba víček per a těl per už zdaleka není tak náročná. Vyrábí se z trubiček celuloidu, oceli nebo speciálních pryskyřic. Plastové díly se vyrábějí strojově lisováním za horka. Následuje povrchová úprava. Pístový mechanizmus je sestavován z dílů ručně kus po kusu. Včetně nanesení těsnících hmot na pístek. Finální kompletace a kontrola je rovněž ruční záležitostí.

 

Samozřejmě, že se i dnes vyrábí i poměrně levná a dostupná plnicí pera, ale i jejich výroba je značně komplikovaná a nákladnější než výroba gelových per nebo keramických per. Zkráceně je zobrazena výroba per značky Aurora na následujícím odkazu, který pro představu složitosti tohoto sofistikovaného nástroje stojí za to shlédnout.

https://www.youtube.com/watch?v=YuSqIbxQTjI&feature=related

 

Výsledkem pak jsou buď těžká podpisová pera ke krátkodobému psaní na reprezentační úrovni, nebo lehká, ergonomicky řešená pera pro dlouhodobé psaní textů. Lze však nahradit jejich krásu jiným nástrojem na psaní?

Dost těžko. Stačí se podívat na několik ukázek finálních produktů.

Jako podklady k článku využito: www.youtube.com

www.levactvi.cz

Radek Horský